[비즈니스포스트] 에쓰오일이 지능형 공장 시스템 구축을 위해 3년 동안 추진해온 디지털 전환 메가 프로젝트를 완료하고, 6월 중순부터 본격 시스템을 가동하기 시작했다고 24일 밝혔다. 

회사는 작업자 안전과 위험 요인 제거 등 안전시스템을 강화하기 위해 이동형 CCTV 시스템, 드론 등 4차산업혁명 기술 도입도 확대하고 있다. 

회사는 온산 공장을 지능형 사업장으로 탈바꿈하기 위해 디지털 기술 기반의 에쓰-이몸스(S-imoms) 프로젝트를 추진해왔다. 에쓰-이몸스는 통합 제조 운영 관리 시스템(S-OIL Integrated Manufacturing Operation Management System)을 의미한다.

에쓰-이몸스 개발 프로젝트에는 3년 동안 약 255억 원이 투입됐다. 13개 외부 전문업체에서 120명의 전문가와 내부 인력 100여 명이 참여했다. 설계 단계에서부터 공장 업무 절차를 분석해 비효율적 부분을 전면 개선했다. 작업 효율성 극대화와 잠재적인 위험에 대한 사전 감지와 예방에 중점을 뒀다. 

회사는 또 종전 30여 시스템으로 분산 운영하던 생산∙설비∙정비∙검사∙안전 시스템을 한 곳으로 모아 통합 플랫폼을 구축했고, 회전기기와 장치 등의 운전 상태, 성능을 실시간 진단하고 있다. 운영 데이터는 인공지능(AI) 기술을 결합해 분석함으로써 예방 정비, 최적화 유지보수 전략 수립에 활용한다.

박형운 공장혁신 조정부문장은 "종이로 출력하던 작업허가서 발행, 교대 근무 일지를 비롯한 수많은 현장 점검 시트 등을 전면 디지털화하고 업무 절차를 자동화해 현장 업무 효율성 개선과 잠재적 사고 발생 리스크를 줄일 수 있게 됐다"고 말했다. 

그는 "작업자가 운전 상태와 주요 정보를 한눈에 직관적으로 파악하도록 시각화해 대시보드 화면으로 제공하는데, 이 같은 업무방식 변화는 데이터 기반의 의사 결정 체계를 정착시키는 데 성과를 낼 것"이라고 말했다.

또 이동형 CCTV 시스템을 도입하는 등 안전시스템 강화에 최신 4차산업 기술을 활용하고 있다고 회사 측은 전했다. 이동형 CCTV 시스템은 면밀한 관찰이 필요한 다수의 작업 현장 곳곳에 배치해 동시 다발 진행되는 작업 위험을 중앙에서 실시간으로 제어하는 데 이용된다.

높은 작업장 등 고위험 지역이나 좁은 밀폐 공간 등 접근이 어려운 장소를 안전하게 점검할 수 있도록 드론 기술도 적극 활용하고 있다고 회사 측은 덧붙였다.  

드론에 장착한 고해상도 카메라와 센서를 이용해 상세 데이터를 수집함에 따라 작업자 위험을 최소화하면서도 필요한 점검을 빠르고 정확하게 수행할 수 있다고 회사 측은 설명했다.

회사는 또 현장 작업자 근무 위치와 상태를 실시간으로 살피고, 비상 상황 발생 시 신속한 대응이 가능하게 하는 비상 집결(S-Mustering) 시스템도 도입했다. 류근영 기자